8月12日，國內首條高鐵雙塊式軌枕與小型預制構件共線智能生產線，在中國鐵建大橋局渝昆高鐵建設現場正式投產，標志著我國高鐵建設在智能化轉型上邁出新步伐，也為渝昆高鐵開通運營奠定了堅實基礎。

智能生產線（胡政涵 攝）

該智能生產線位于云南省昭通市鹽津縣境內，是我國自主設計的智能生產線，集數字仿真、智能機器人、物聯網、大數據等技術于一身，承擔著渝昆高鐵50多萬根雙塊式軌枕和60萬塊小型構件的生產任務。

在高鐵建設中，軌枕及其構件的生產作為重要的環節之一，在傳統生產模式之中需要單獨加工后進入生產線，各自生產加工的形式會增加生產線的投入，導致人力、物力成本上升。而智能生產線的投入使用，實現了以“物聯網+”為核心，集成了智能打磨、全自動安裝、精準布料、智能檢測等14個先進工位，將人、機、料、法、環等生產要素深度互聯，每根高鐵軌枕與小型預制構件在幾乎無人工干預的情況下自動完成生產，大幅提高了生產效率，降低了成本和能耗。

軌枕自動生產現場（胡政涵 攝）

“這條生產線的投產為高鐵建設領域的數智化轉型提供了寶貴經驗，這是鐵路建設積極響應國家智能建造發展戰略、發展新質生產力，深入實踐工業4.0理念的重大創新成果?！敝袊F建大橋局渝昆高鐵軌枕場負責人說道。

建設者進行智能化操控（胡政涵 攝）

思變求進，向新而行。該生產線實現了高鐵的雙塊式軌枕與小型預制構件的并線設計、共線生產，從鋼材加工到軌枕生產一條生產線即可完成，較比傳統生產線具有四大優勢：勞動力得到充分釋放，由35人減少到7人即可滿足生產要求，勞動強度大幅降低；安全保障更加可靠，智能化機械設備代替人工焊接、翻轉脫模等風險作業，有效降低風險系數；質量一次成優，智能系統進行精準布料、智能振搗和自動蒸養，質量控制難度??；生產綠色低碳，采用機器人代替了人工打磨和噴涂，有效降低了粉塵污染。

軌枕成品（胡政涵 攝）

高鐵軌枕斷面高度誤差要求為正負3毫米，該生產線的軌枕誤差可控制在正負1毫米。生產線每2.5分鐘即可完成一個模塊的生產，較傳統方式工效提升50%，運營成本降低25%，單位產值能耗降低了12%，在生產自動化、信息數字化、決策智慧化等方面已達到國內領先水平。

渝昆高鐵是國家“八縱八橫”鐵路網京昆通道的重要組成部分，全長699公里，其中云南段全長388.6公里，是云南省內首條設計時速350公里的高速鐵路。全線建成通車后，將縱貫滇、貴、川、渝等省市，成為我國西南地區對外開放和“一帶一路”通往東盟的便捷大通道，對促進區域經濟高質量發展，帶動資源開發和產業發展，助推鄉村振興和民族團結進步具有重要意義。

【編輯：劉佳】